贵州制造丨遵义铝业：让“数据驱动”从局部验证走向全工艺流程

今年7月，省工信厅印发《贵州省“人工智能+制造”实施方案》，明确提出到2028年底，要打造一批具有贵州特色、具备行业特征的大模型解决方案，培育领航级智能工厂。其中，遵义铝业与华为云联合研发的国内首个电解铝复杂电解质体系下工艺指标动态优化的预测大模型，是贵州人工智能赋能“6＋3”现代化工业体系建设典型案例，有力推动了遵义铝业数智化转型。今年遵义铝业人工智能融合应用有何新进展？

在遵义铝业电解铝厂区，企业自主研发的国内首个电解铝预测大模型，去年在56台电解槽运行后，让每吨铝的生产省电100多度，今年逐步向全车间500台电解槽推广。同时，电解铝的前序工段——氧化铝厂区同步启动了核心环节的预测模型搭建。

遵义铝业股份有限公司氧化铝厂氧化铝工艺支持工程师陈靖松说，没有大模型的话，产品指标出来不合格，当化验结果反馈到现场操作，已经过去了两个小时。他们目前要做的是让人工智能模型通过参数变化去预判，让他们提前调整，最难的就是检测参数的选择和判断，搜集到高质量的数据。

对于氧化铝这类容器封闭、连续生产的化工制品，人工智能技术能给原本不可见的生产过程“装上透视眼”，通过关键参数形成可靠预测，让生产调控更精准。

公司计控厂自动化主管工程师鞠克举说，氧化铝高温高压这样一个工况，有一些关键指标的测量难度还是比较大的，需要复合型人才，倒逼他们只有对氧化铝工艺了解得更加透彻，才能把人工智能的工作实施得更好。

基于中铝集团坤安大模型平台，通过与贵州大学等高校合作，遵义铝业在实战中逐步建立“数据治理、模型选型、训练验证、部署上线、持续迭代”的开发全流程。目前氧化铝生产线能耗和成本较集中的蒸发、焙烧环节预测模型已上线应用，下一步溶出、沉降环节的模型部署将由企业团队自主完成。

鞠克举介绍，蒸发器汽水比平均降低了0.009，虽然这个数据听起来很小，但一年下来就得到了接近400万元的收益。焙烧主炉的温度标准差从±40℃收窄到±15℃，未来通过这几个模型，实现全流程智能闭环控制。

根据中国信通院信息化与工业化融合研究所今年发布的《工业智能创新发展报告》，制造业智能化正从以判别分析为主的“自动化智能”向具备自主决策能力的“自主化智能”演进。

《贵州省“人工智能+制造”实施方案》提出，将支持人工智能服务商与研究机构合作开发人工智能大模型解决方案，形成“数据技术+专业知识”互补模式，增强大模型在特定工业场景的适配性。鼓励企业及产业链上下游主体、人工智能服务商共建创新联合体，推动模型轻量化部署，加快在制造领域落地应用。

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